预处理系统

①隔油池。

设隔油池1座，采用旋流分离调节罐（俗称“罐中罐”）式设计，分为上、下两层，上层除油，下层沉淀，含油废水进入上层除油罐，在水力旋流搅拌器的高速搅拌作用下实现油水分离，上浮到水面上的浮油借助浮动在液面的撇油管撇除收集。经过除油后的废水进入下层沉淀池去除油泥和大颗粒SS，依靠水压间歇排除。隔油池设计处理能力为50.0m3/h，有效水力停留时间为2.5h，其中上层0.5h、下层2.0h。

②气浮池。

气浮能够去除石油类物质和SS，采用涡凹气浮净化设备。与溶气气浮设备相比，涡凹气浮设备无需压力容器、空压机、循环泵等设备，设备投资少，装机功率仅为3.0kW，运行费用低，占地12m2，处理水量为50m3/h，停留时间为15～20min，表面负荷为5~10m3（/m2·h）。池中工作水深不大于2.0m，池子长宽比>4。投加聚合硫酸铁和PAM对隔油池出水中的乳化油、浮渣进行分离，对石油类物质、SS的去除率可达80%以上。

催化内电解系统

①调酸池。

因为后续的催化内电解反应池对废水的pH要求严格，其工作pH为3，焦化废水为碱性，因此必须投加稀酸将pH调整到3。设2座钢制不锈钢罐，尺寸?2.5m×3.0m（有效水深2.7m），水力停留时间0.53h，每个钢罐配置桨板式搅拌机1台（功率0.37kW）、在线pH计1台、超声波液位计1台。另配置废酸罐1个、投加泵2台（单台功率为0.11kW）。

②催化内电解池。

催化铁碳内电解是一种处理难降解工业废水的新方法，是在传统的铁碳微电解法中加入催化剂铜，形成Fe-C催化还原体系。利用铁和碳发生氧化还原反应，生成高活性的Fe2+、新生态[H]和·OH，与废水中的污染物发生氧化还原反应，破坏其形态和结构，降低废水的COD，提高其可生化性。设成套钢制罐体反应塔2座，单体尺寸?2.5m×6.0m，有效接触容积60m3。罐内填充按照一定配比烧制的铁碳微球，填充高度为4m，废水从上而下流经铁碳微球，下设曝气管起到预曝气作用，曝气量按气水比8∶1设计，设曝气鼓风机3台，2用1备，单机风量4.15m3/min，风压0.06MPa，功率11.0kW。

生化处理系统

①pH回调池。

投加废碱液，将催化内电解池出水的pH回调到7左右，并为后续的生化处理系统提供适当碱度，有利于后续ACMBR反应池的反硝化菌生长。钢制罐体2座，单体尺寸?2.5m×3.0m（有效水深2.7m），水力停留时间0.53h，每个罐体配置桨板式搅拌机1台（功率0.37kW）、在线pH计1台、超声波液位计1台。另配置碱液罐1个、投加泵2台（单台功率为0.11kW）。

②ACMBR反应池。

ACMBR反应池的功能是前置缺氧反硝化脱氮，废水中所含的NH3-N在后续的OCMBR反应池中硝化后回流至ACMBR反应池。反硝化微生物以进入ACMBR反应池废水中的有机物为碳源，在缺氧条件下降解废水中BOD5物质，同时实现NO3--N的反硝化，将NH3-N转化为N2排放到大气中，达到降低出水NH3-N和TN的目的，BOD5也得到部分去除。ACMBR反应池DO≤0.5mg/L，设计MLSS为8g/L，氮负荷为0.05kg/（kgMLSS·d）。总有效池容为550m3，1座2格，单格尺寸为11.0m×5.0m×5.0m，设计停留时间为13.2h，每格设陶瓷平板膜组件2套，组件尺寸（W×H×D）为2120mm×3300mm×720mm，标称孔径为0.1μm，膜通量为40~60L/（m2·h）。共设4台潜水搅拌机（每组2台）用于反应池的混合搅拌，单机功率2.20kW。由PLC控制运行，正常运行9min、反冲洗2min。

③OCMBR反应池。

OCMBR反应池具有降解BOD5、氨化等功能，由于陶瓷膜的高截留特性，反应器中的活性污泥浓度可以高达8~10g/L，污泥泥龄长，系统产生的污泥量少，污泥稳定性好。通过水泵的抽吸作用，水从陶瓷平板膜表面的微小孔径中抽出，而活性污泥等被截留在生化池内，从而实现泥水分离，省去了二次沉淀设备。在出水管上设中间水罐，作为陶瓷膜组件的反冲洗水源。设计OCMBR反应池DO≥2.0mg/L，MLSS为8g/L，BOD5负荷为0.1kg/（kgMLSS·d），总有效池容为1000m3，1座2格，单格尺寸10.0m×10.0m×5.0m，每格设陶瓷平板膜组件4套，膜组件尺寸（W×H×D）为2120mm×3300mm×720mm，水力停留时间为24h，为保证系统内足够的需氧量，采用鼓风曝气，选用微孔刚玉曝气头，设4台罗茨鼓风机（3用1备），Q=5.5m3/min，P=0.06MPa，N=11.00kW。设2套在线溶解氧测定仪、2套在线pH测定仪，末端的集水井内设有混合液回流泵2台，回流比为200%～400%（可调节），硝化液回流管和污泥回流管上均设置电磁流量计。