1.        普通沉浸参考工艺

(1)     设备准备

    烘箱、台秤、100～200℃温度计、秒表、闹钟、4号杯粘度计、漆缸、工件（定子）盛器、搅拌棒、自来水桶、开桶器等。

(2)     绝缘漆的准备

    将计量好的绝缘漆倒入专用漆缸，加入少量洁净的水如去离子水、蒸馏水等进行稀释（10~30%），用粘度计测量粘度，将粘度调整到适当值（15～25s/23±1℃）。

(3)     浸  渍

    将工件按一定间距垂直放置于工件盛器中，无须预热驱潮即可吊入漆缸中进行浸渍，工件应完全浸没在漆液之中，液面应高于工件最上端5cm以上，以保证有一定的压力将绕组浸透。浸漆时间视工件的大小和槽满率情况而定，也可通过观察线圈有无汽泡逸出判定浸渍是否完成，约4~10分钟。

(4)     滴  干

    浸漆完毕的工件吊出漆缸，在漆缸上部稍滴1～2分钟，然后移至滴漆盘上继续滴漆，时间一般不少于5分钟，观察不再有明显漆液滴落即可。

(5)     固  化

    将工件均匀间隔放置于鼓风烘箱内格网上，保证每层之间有3公分以上的间隙，工件不得直接堆积起来烘烤。为使绝缘漆中的水分充分挥发，要求烘箱内温度设置在130～140℃，且必须将烘箱的出风口打开，当确定线圈实际温度达130±5℃后，加热2～3小时（具体加热时间根据工件大小不同而有差异）。

(6)     成品检验

    工件完全固化后打开烘箱，稍稍冷却后对工件进行必要的清理。检查定子的绝缘电阻和高压是否符合要求。

2.        连续沉浸自动线参考工艺

(1)     工艺流程

上机→沉浸（1~2节拍）→滴干（2节拍）→固化（15~25节拍）→下机

(2)     工艺参数

A.    节拍时间：3~6分钟，常用6分钟。

B.       为稳定烘箱固化段温度，需将预热温度设定为120~130℃。

C.       凝胶、固化温度：为使绝缘漆中的水分充分挥发，要求凝胶段和固化段温度设置在135～145℃（定子铁芯表面及线圈实际温度需达到130±5℃，如设备仪表显示温度与实测定子温度相差过大，以定子实测温度为准调节仪表上的设定温度）。

D.      固化时间：工件浸漆完毕进入烘道加热约1～2小时，直至定子线圈以及矽钢片表面绝缘漆膜完全干燥不粘手为止。

(3)     工艺质量控制及管理

A.      将漆倒入专用漆缸，加入少量洁净的水如去离子水、蒸馏水等进行稀释（10~30%），测量粘度，并将粘度调整到适当值（15～25s/23±1℃）。

B.       漆槽宜配冷却装置，设备运行时绝缘漆温度不高于50℃，以免夏季粘度增加过快。

C.       初次使用本产品时，必须清洁或更换漆槽及管路，确保不残留原有未固化的油溶性绝缘漆，此外须对漆槽及输漆管路定期清理（1～3个月一次），用120目滤网过滤，以除去铁屑、灰尘等杂质。

3.        真空压力浸漆参考工艺

(1)     向贮漆罐中注入绝缘漆后，加入少量洁净的自来水进行稀释（10~30%），搅拌均匀后测量粘度，并将粘度调整到适当值（15～25s/23±1℃）。

(2)     将工件竖放在吊篮内，依次吊入浸漆烘罐，加盖密封；

(3)     浸漆：注入绝缘漆，漆面超过工件3-5cm，抽真空至-0.095MPa，保持3-5分钟；

(4)     回漆：对贮漆罐进行抽真空，真空度至-0.08MPa时，打开回漆管路，将浸漆烘罐内的漆回到贮漆罐内，回净为止；

(5)     沥漆30-60分钟，视工件大小，漆的粘度等有所不同；

(6)     回余漆，按以上第4点回余漆；

(7)     清洗：打开清洗管路阀，等清洗罐内清洗剂下降至下界线，浸泡3-5分钟，清洗剂应不超过锥底，否则会溅到工件，但也应到锥底上平面，否则会清洗不全面；

(8)     回清洗剂：对清洗罐进行抽真空，真空度至-0.08MPa时，打开清洗罐的回漆管路，回清洗剂，回完为止，回漆作配漆用；

(9)     加热、固化

打开浸烘漆罐的进出风口，启动鼓风机和加热器，升温至设定温度（120℃-135℃）后保温1～3小时，即可停加热器，约10分钟后，关进风口，停鼓风机，定子出炉。